在江淮安馳焊裝車間內(nèi)，一排排綠色的鐵架上整齊地?cái)[放著剛從佳仕龍“新鮮出爐”的中小零部件和江淮自產(chǎn)的大型配件。焊一車間主任王蒙的任務(wù)就是組織工人把這些零部件焊接在一起，形成車的基礎(chǔ)骨架。
“老廠因?yàn)樵O(shè)備限制，只能采取手工焊接的辦法，合格率不高。”王蒙說(shuō)，新廠房引進(jìn)了26臺(tái) 機(jī)器人，其中4臺(tái)負(fù)責(zé)生產(chǎn)小卡，22臺(tái)生產(chǎn)小客，機(jī)器人焊接優(yōu)勢(shì)很明顯，采用標(biāo)準(zhǔn)化焊接方式，一次性成型，可確保品質(zhì)如一。
記者在現(xiàn)場(chǎng)看到，在其中由22人操作的小卡焊裝生產(chǎn)線上，零部件完全由機(jī)器連線運(yùn)送，工人只需在固定的工位上打上焊接點(diǎn)即可，隨后按下操作臺(tái)上的“搬運(yùn)可”按鈕，機(jī)器人便自動(dòng)搬運(yùn)焊接完工的零部件到下一個(gè)環(huán)節(jié)。
當(dāng)整個(gè)流程結(jié)束后，一個(gè)按鈕按下，機(jī)器人再將焊接好的車骨架送至調(diào)整線，由工人負(fù)責(zé)檢查調(diào)整。
“四分半鐘可焊接一臺(tái)車，8個(gè)小時(shí)的話可以焊接完成100臺(tái)。”王蒙說(shuō)，這與老廠房50人一天工作10個(gè)小時(shí)只能完成不到40臺(tái)的數(shù)量相比，效率提高了很多。與此同時(shí)，合格率也接近極限，全車2007個(gè)焊點(diǎn)，不合格數(shù)始終控制在7個(gè)以內(nèi)。
3月28日，第一批150輛小卡將正式下線。“汽車效率與品質(zhì)的整體提升，為打開市場(chǎng)做好了基礎(chǔ)性準(zhǔn)備，下一步，我們肯定會(huì)擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模，保證市場(chǎng)供應(yīng)。”王蒙說(shuō)，他們的腳步還要加快，因?yàn)槟戤a(chǎn)量15萬(wàn)臺(tái)小卡和小客是他們的下一個(gè)目標(biāo)。
