當傳統制造業(yè)與前沿科技碰撞，汽車生產線會迎來怎樣的變革？1日，記者走進哈爾濱耐是智能科技有限公司（以下簡稱耐是智能）的智能生產車間，看到一臺臺機器人正有條不紊地將汽車零部件抓取進檢測倉。這些零部件經過短暫的停留后，電腦屏幕上便呈現出零件各個位置的尺寸、角度、孔徑、深度等精確信息。

這些機器人就是視覺檢測設備，原來需要人工進行零件抽檢的生產線，如今有了他們，生產線如同裝上智慧之眼，不僅零部件可實現100%檢測，檢測效率也實現飛躍。

“衛(wèi)士”“碩士”“博士”“紳士”“騎士”“謀士”……這些機器人因不同工種被賦予了不同頭銜。

“衛(wèi)士”是這里的明星，它的前端是一個暗室，技術人員根據被檢測零件的特點，定制檢測方案，在暗室內布置所需的高精度攝像頭。待一個汽車零部件被送入檢測倉后，幕布垂下，檢測設備立即啟動。暗室內的燈光自動調節(jié)至最佳狀態(tài)，攝像頭迅速捕捉零部件的各個細節(jié)。計算機系統則對捕捉到的圖像進行并行處理，通過復雜的算法分析出零部件的各項尺寸和形狀參數。

暗室后有兩個通道，通過檢測的零件走正常通道，未通過檢測的零件將會被送入NG通道。而在計算機顯示屏上，工作人員可實時觀看到零件的檢測報告，順利通過檢測點顯示綠色，而出現異常的檢測點則提示紅色。

視覺檢測設備完全替代了傳統的人工檢測方式，整個過程僅需不到十秒鐘，比人工檢測更加準確和高效。

該公司董事長李鵬堂介紹，以往這類零部件的檢測需要依賴人工使用三坐標測量儀、模具量具等工具進行抽樣檢測。這種方式耗時長、效率低，且精度很大程度上依賴于檢測人員的經驗和技術水平，難以滿足當前大批量制造的汽車零部件制造行業(yè)日益提升的質量需求。

耐是智能研發(fā)的系列檢測設備徹底改變了這一現狀，它不僅提高了檢測效率，還實現了對零部件的全覆蓋檢測。這意味著每一個零部件在生產過程中都能得到嚴格的質量把控，從而確保了最終產品的品質。

目前，耐是智能研發(fā)了六大產品系列，可應用于汽車零部件結構件空間位置測量、表面缺陷檢測、總成裝配檢測、孔內壁檢測、漆面檢測以及汽車生產線視覺算法平臺等各種場景。

結合不同場景需求，每一款產品應用了不同檢測技術。如針對零件孔內壁進行檢測的“紳士”系列，采用如繡花針般纖細的激光探頭伸進孔內壁，通過高速旋轉采集圖像，監(jiān)測人員可在屏幕上實時觀看到孔內壁是否有缺陷。“這一檢測機器人的最小分辨率為0.01毫米，可檢測出0.1毫米的內壁缺陷。”李鵬堂介紹。

目前，公司多款檢測機器人得到官方認證及市場認可。“碩士”通過中國鑄造業(yè)協會的科技成果評價，被認為在鑄造件生產的整體質量檢測提升上達到國際先進水平；“衛(wèi)士”通過黑龍江省重大科技成果轉換支持，在車輛異性結構件的型位檢測等能力上已能替代國外產品。

在科技力和產品力的加持下，耐是智能的訂單規(guī)模持續(xù)增長。目前，其各類產品已在比亞迪、四川建安、濰柴動力、一汽鑄造等各大汽車主機廠商得到廣泛應用。

（科技日報記者 朱虹 攝）