韓國大宇造船已經(jīng)成功開發(fā)出全球造船業(yè)界首個人工智能(AI)焊接質(zhì)量監(jiān)控機器人。
11月24日，大宇造船宣布，該公司已經(jīng)開發(fā)出嫁接了數(shù)字技術的射線檢測(RT，RadiographicTest)技術。在船舶和海洋工程裝備的建造過程中，可將該技術應用于關鍵焊接部位的質(zhì)量檢測，提高作業(yè)效率，降低輻射傷害風險。
大宇造船介紹稱，該技術是以船舶和海工裝備結構物的多種形狀為對象，以3D模型準確掌握焊接部位的位置，以人工智能為基礎收集信息，自動進行焊接質(zhì)量檢測的方式。通過該技術積累的數(shù)據(jù)將被儲存在造船企業(yè)的綜合管理平臺上。
大宇造船表示，通常而言，船廠一直采用對焊縫進行X射線拍片的模擬式RT檢測，來判斷焊接部件是否存在缺陷。但通過這種人工智能焊接質(zhì)量監(jiān)控機器人將使檢查更加容易，只需在設備安裝或拆除時投入人員，檢測結果也可實時確認。
大宇造船已經(jīng)于11月22日成功在其玉浦造船廠舉行了數(shù)字射線質(zhì)量檢測機器人內(nèi)部演示會，并計劃正式應用于生產(chǎn)建造現(xiàn)場。
大宇造船專務、中央研究院院長崔東奎表示：“該技術可以廣泛應用于船舶和海工裝備的建造，不僅能提高生產(chǎn)效率，還將對企業(yè)做好安全生產(chǎn)作出巨大貢獻。我們將竭盡全力開發(fā)新的工藝技術，進一步提高公司的技術能力和質(zhì)量安全水平。”
值得一提的是，大宇造船很早就開始使用機器人技術來進行船舶建造。早在數(shù)年前，大宇造船已經(jīng)在建造俄羅斯Yamal LNG項目破冰型LNG船的過程中使用一個16公斤機械臂來焊接鋼制零件。這一機械臂可以在船體上工作，在有限空間內(nèi)完成焊接鋼結構，在每艘船的建造過程中可以幫助大宇造船節(jié)省約45億韓元(約合410萬美元)。
上個月，大宇造船又宣布，其新開發(fā)的AI熱加工機器人“Goknuri”應用于生產(chǎn)現(xiàn)場，這是全球造船業(yè)界首次引進人工智能技術接軌到熱加工作業(yè)的機器人系統(tǒng)。大宇造船早在3年前就著手開發(fā)AI熱加工機器人，今年9月經(jīng)過內(nèi)部試用和演示，目前已在旗下玉浦造船廠的加工廠正式投入使用。
