據(jù)葛世榮介紹，我國煤礦平均井深超過500米，而澳大利亞煤礦平均井深只有250米，美國煤礦平均井深只有150米。我國煤炭綠色開采的最大難題是"三高"，即高傷亡、高損害、高排放。

 

　　"煤炭綠色開采廣義的'三零'內(nèi)涵是零傷亡、零損害、零排放。"葛世榮說，"我們需要機器人化，光靠一般的機械化開采很難實現(xiàn)'三零'。"

 

　　源自仿生走向擬人

 

　　從煤炭開采的歷史看，最早是人工開采，后來是機械化開采、自動化開采，機械化開采部分替代了人的勞動，自動化開采減少了人的勞動。如今的機器人化開采的最終目標是實現(xiàn)無人化開采。

 

　　葛世榮介紹，機器人化開采源自仿生，要走向擬人。掘進機仿了穿山甲的功能，采煤機仿了地鼠的挖掘功能，而帶式輸送機仿了蟻群搬家的功能，每個托輥相當于一只螞蟻，現(xiàn)在要通過人工智能的嵌入或嫁接來實現(xiàn)煤礦機器人化開采。

 

　　"從動物開始，經(jīng)過發(fā)展再回歸到高級動物的采礦機器人，這是我們要研發(fā)的。"葛世榮說，現(xiàn)在，我國提倡智能礦山建設，而機器人化開采是智能礦山的核心架構(gòu)。

 

　　葛世榮介紹，機器人化開采是機器擬人化生產(chǎn)，多機器人協(xié)同作業(yè)。這個時候它要具有自主定位、自動感知、自適運行的功能，要實現(xiàn)整個采礦過程的數(shù)字化和物聯(lián)化，以及運行的透視化和可視化。機器人化開采技術(shù)體系包括采煤作業(yè)的機器人、無人操作的刮板輸送機、無人值守的提升機以及無人駕駛的車輛等。機器人化開采關鍵技術(shù)系統(tǒng)包括可視化與建模系統(tǒng)、智能感知與大數(shù)據(jù)系統(tǒng)、井下定位導航技術(shù)、虛擬采礦與仿真控制技術(shù)、生產(chǎn)工況動態(tài)監(jiān)控技術(shù)、機器人化采礦設備、地面監(jiān)控中心和礦井物聯(lián)網(wǎng)。

 

　　煤要自動采出來

 

　　采煤機是把煤炭從地下挖出來的最前端、最核心的機器。葛世榮認為，采煤機要實現(xiàn)機器人化，"五調(diào)控"是核心。一是調(diào)控截割速度，二是調(diào)控截割高度，三是調(diào)控截割軌跡，四是刮板輸送機調(diào)直，五是液壓支架調(diào)直。

 

　　"'五調(diào)控'缺一不可，只要一個步驟不能實現(xiàn)智能或者機器人化開采，整個采煤工作面的機器人化就無從談起。"葛世榮說。

 

　　為此，葛世榮團隊研發(fā)了井下精準定位導航技術(shù)。試驗表明，采煤機通過慣性導航的方式實現(xiàn)了定位和定向，采煤軌跡誤差小于10厘米。現(xiàn)在，他們?nèi)栽谶M一步提高定位精度，減小誤差，爭取在5厘米以內(nèi)，甚至更小。

 

　　"煤層并不是一馬平川的，而是起伏變化的，煤巖界面的機器識別至關重要。"葛世榮說，"我們研發(fā)了煤巖界面自動識別截割技術(shù)，即采用將電流與震動等多參數(shù)融合的方式使誤差控制在1厘米左右。"

 

　　在井下采煤，除了自動識別煤巖界面，還得讓采煤機知道在什么地方拐彎，在什么地方直行。"我們將導航的信息嵌入地理信息系統(tǒng)，這就相當于給了采煤機地理導航圖。有了類似GPS的導航圖，采煤機就會像汽車一樣，知道在哪個地方拐彎，到哪個地方直行了。"葛世榮說。

 

　　機器人化開采是多機器人協(xié)同，如何實現(xiàn)協(xié)同?對此，葛世榮表示，首先是聯(lián)動控制，其次是機群的協(xié)同，再其次是遠程感知。所以，要構(gòu)建一個物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)，來實現(xiàn)無人操作和機器人化群組之間的自動化運行。

 

　　"有了物聯(lián)網(wǎng)，我們就可以在距離采煤工作面500米左右的地下手持遙控，在采煤工作面1公里范圍內(nèi)的順槽內(nèi)實現(xiàn)遠程監(jiān)控，甚至可以到距離采煤工作面10公里以上的地面監(jiān)控中心進行遠程監(jiān)控。這三方面如果都能實現(xiàn)遠程監(jiān)控的話，那我們就可以實現(xiàn)煤礦機器人化開采的無人值守、遠程操控。"葛世榮說。

 

　　葛世榮團隊在山西一煤礦進行了機器人化開采試驗。這個礦年產(chǎn)量1000萬噸，采煤工作面只需6人遠程監(jiān)控和巡檢，初步實現(xiàn)了機器人化開采。

 

　　還要把煤自動運出去

 

　　從煤采出來運輸?shù)降孛嬉?jīng)過兩個環(huán)節(jié)，一是刮板輸送機轉(zhuǎn)載，二是斜井皮帶提升或豎井鋼絲繩提升。這兩個環(huán)節(jié)是地下煤炭運輸?shù)降孛娴难屎硪溃币徊豢?。葛世榮說，這就需要無人操作運行、自動適應負載和智能安全保護。

 

　　"蜘蛛吊在樹上的時候，非常容易就使自己提上去，因為它是個彈性自適應系統(tǒng)。"葛世榮說。根據(jù)這個原理，葛世榮團隊研制出了不確定摩擦約束的超長鋼絲繩提升穩(wěn)控技術(shù)系統(tǒng)，解決了豎井提升機器人化的問題。

 

　　井下帶式輸送機運距很長，最長可達五六千米。"這么長距離的輸送，粘彈性輸送帶的自適應驅(qū)動非常難。機頭猶如企鵝行走一樣，任何時候都不能打滑;機尾猶如兩人拉緊橡皮筋拔河，大變形松弛的時候，要能夠自適應拉緊，一旦負荷變化就立即響應調(diào)控張力，實現(xiàn)智能牽引。這套機械系統(tǒng)看似簡單，實際上需要從粘彈性力學、摩擦學、控制理論等方面系統(tǒng)研究，獲得技術(shù)支撐。"葛世榮說。

 

　　經(jīng)過努力，葛世榮團隊研發(fā)了超長運距智能驅(qū)動及張緊系統(tǒng)。目前，驅(qū)動功率可達1000千瓦，運輸能力可達1500萬噸/年，一條皮帶的連續(xù)運距可達6000米，建立了井下長運距、大運量、無人值守的煤炭連續(xù)運輸體系。

 

　　在井下，刮板輸送機既是采煤機的導軌又是轉(zhuǎn)運煤炭的設備，同時也是液壓支架的移步支點。在這種情況下，一旦刮板輸送機出故障趴窩，采煤工作面所有工作都得停止。

 

　　"問題在哪?因為刮板輸送機的使用壽命短，影響產(chǎn)量;故障多，影響采煤機和液壓支架開機率;軌跡歪，導致采煤機截割偏離煤層走向。"葛世榮說。

 

　　對此，葛世榮團隊與企業(yè)協(xié)同創(chuàng)新，研發(fā)了直聯(lián)永磁電動機驅(qū)動的刮板輸送機。它可以柔性啟停，大大降低了刮板輸送機的負載;可以重載牽引，動載平衡，多點驅(qū)動;節(jié)能效率要比傳統(tǒng)的刮板輸送機高30%以上。

 

　　刮板輸送機的磨損非常大，這是影響采煤效率的關鍵難題。"為了保證使用壽命，過去只能進口國外的耐磨材料。經(jīng)過努力，我們研制出一種自增強耐磨金屬材料。這種材料在與煤摩擦過程中，越摩擦，表層越硬，磨得次數(shù)越多硬度增加值越高。這是我們的意外發(fā)現(xiàn)。"葛世榮說，"利用這項技術(shù)，我們軋制出一種越磨越硬的鋼板，用這種鋼板制作刮板輸送機溜槽，其壽命超過了國外產(chǎn)品，無維修運煤量可達1500萬噸，創(chuàng)國內(nèi)外最高水平。"

 

　　未來五大攻關方向

 

　　葛世榮表示，未來，機器人化開采有五大攻關方向。

 

　　一是研制高壓水射流輔助采煤機器人。現(xiàn)在的采煤機類似于流程式作業(yè)機器人，一旦某個部件壞了，整個系統(tǒng)就停機了，所以要研制并行式獨立采煤機器人，即一種短壁開采的高壓水流切割支護轉(zhuǎn)運一體化機器人。

 

　　二是井下采選充一體化機器人。采完煤以后要就地分選矸石，然后把矸石運回采空區(qū)充填。這樣的話，減排問題在井下就能解決。

 

　　三是井下精煤管道提升技術(shù)。要實現(xiàn)精采精運。精采就是選擇性開采煤炭，精運就是通過管道把精煤提升到地面，設備、人員采用管道、軌道運輸。如果目標實現(xiàn)了，將大大優(yōu)化傳統(tǒng)的煤礦運輸工藝，形成一套直達高效的井下物流系統(tǒng)。

 

　　四是地下無人駕駛運輸車技術(shù)。通過幾年的努力，井下運輸和電機車運輸可以實現(xiàn)無人駕駛，跟地面的特斯拉無人駕駛汽車一樣，自動導航。

 

　　五是煤礦地下氣化機器人。葛世榮表示，煤炭地下氣化是煤炭生產(chǎn)的革命性變化，使采煤變成采氣，不再是燒煤發(fā)電，而是燒氣發(fā)電。