2月26日，武漢理工大學經(jīng)濟學院教授、科技創(chuàng)新與產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟研究所所長趙玉林向長江商報記者表示，自2008年之后，中國制造業(yè)的成本優(yōu)勢已逐漸喪失，“支撐中國制造業(yè)高增長的資源短缺，環(huán)境壓力加大。”
趙玉林分析，中國制造企業(yè)不僅有“內(nèi)憂”，而且還面臨著“外患”。在全球經(jīng)濟一體化的當前，一方面美日德英法等國紛紛制定以重振制造業(yè)為核心的再工業(yè)化戰(zhàn)略；另一方面越南印度等一些東南亞國家依靠資源、勞動力等相對優(yōu)勢，以更低成本承接勞動密集型制造業(yè)，“如耐克、優(yōu)衣庫、三星等知名企業(yè)紛紛在東南亞和印度開設新廠。”
“制造業(yè)現(xiàn)在是往下走的，像過去那樣好賺錢的時代確實是沒有了。”中國社會科學院工業(yè)經(jīng)濟研究所產(chǎn)業(yè)組織研究室副主任郭朝先對長江商報記者表示，無論是勞動力成本、產(chǎn)能過剩還是競爭壓力、更新速度，中國制造企業(yè)都面臨著巨大的壓力，“這是一個市場淘汰的過程，轉型升級是大勢所趨。”
近日，多位行業(yè)專家和企業(yè)人士對長江商報記者表示，中國制造要打破依靠低成本、資源優(yōu)勢增長的“慣性”，需向“中國智造”進行戰(zhàn)略轉變，“企業(yè)家應該認識到，在戰(zhàn)略轉型的時代不創(chuàng)新就必然會存在被淘汰的風險；而且越早轉型就越主動，越晚轉型成本就會越高。”
低成本優(yōu)勢“一去不復返”
制造企業(yè)的勞動力成本、土地成本、物流成本、融資成本等生產(chǎn)成本，正在節(jié)節(jié)攀升。
以勞動力成本為例，根據(jù)《中國統(tǒng)計年鑒（2014）》，2013年我國制造業(yè)勞動力名義工資相比2013年翻了近兩番。浙江省統(tǒng)計信息網(wǎng)公布的《浙江制造業(yè)職工平均薪酬變動分析》中，數(shù)據(jù)顯示：浙江制造業(yè)職工平均薪酬逐年提高，從2003年的1.3萬元上升到2013年的4.6萬元，提高了3.3萬元，年均增長12.1%。
“考慮到物價因素，2003-2013年這10年間我國勞動力實際工資也至少增長一倍。”郭朝先在一份研究報告中指出，“約在2004年前后，我國迎來‘劉易斯拐點’。”
若以單位勞動力成本計算，有媒體統(tǒng)計，以美元計算，1995年日本單位勞動成本是中國的3倍以上，然而2013年中國反超過日本，2014年中國進一步高過日本。
“中國制造業(yè)長期以來依靠成本優(yōu)勢實現(xiàn)增長已形成慣性，企業(yè)習慣于成本戰(zhàn)略。但目前中國制造業(yè)對美國的成本優(yōu)勢已經(jīng)由2004年的14%下降到2014年的4%。成本上升的主要原因是勞動力成本上升，中國制造業(yè)的勞動力成本遠高于東南亞等國。”趙玉林對長江商報記者表示。
事實上，除了成本本身因素外，中國匯率不斷升高也從另一層面上影響“中國制造”產(chǎn)品的“物美價廉”。
一方面是成本優(yōu)勢的喪失，另一方面則是競爭加劇、市場需求減弱，主要制造業(yè)出現(xiàn)產(chǎn)能過剩。
今年2月以來，國務院分別就煤炭、鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩發(fā)文。國務院印發(fā)的《關于鋼鐵行業(yè)化解過剩產(chǎn)能實現(xiàn)脫困發(fā)展的意見》和《關于煤炭行業(yè)化解過剩產(chǎn)能實現(xiàn)脫困發(fā)展的意見》的工作目標明確指出，在近年來淘汰落后鋼鐵產(chǎn)能的基礎上，從2016年開始，用5年時間再壓減粗鋼產(chǎn)能1億—1.5億噸；在近年來淘汰落后煤炭產(chǎn)能的基礎上，從2016年開始，用3至5年的時間，再退出產(chǎn)能5億噸左右、減量重組5億噸左右，使“過剩產(chǎn)能得到有效化解，市場供需基本平衡，產(chǎn)業(yè)結構得到優(yōu)化，轉型升級取得實質性進展”。
而此前在2013年，國務院曾就化解產(chǎn)能嚴重過剩矛盾發(fā)布過指導意見。“當前企業(yè)經(jīng)營困難、財政收入下降、金融風險積累等，都與產(chǎn)能嚴重過剩密切相連。”郭朝先表示。
創(chuàng)新驅動迫在眉睫
歷史資料顯示，從1978年以來，中國制造業(yè)大致經(jīng)歷了“從無到有”、“從少到多”、“大而不強”的三個階段。至2010年，中國制造業(yè)全球占比躍居世界第一超過美國，中國鋼鐵、水泥、化肥、棉布等多項主要制造業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)量長期位列世界第一的位次。
然而，曾一度在歷史上產(chǎn)量排名為首的鋼鐵、水泥、化肥等行業(yè)，已陷入疲軟態(tài)勢。
近日，在長江商報記者采訪過程中，多位企業(yè)家及相關專家對“中國制造”目前重復生產(chǎn)、創(chuàng)新創(chuàng)造能力不足的現(xiàn)狀表示堪憂。
趙玉林認為，從宏觀角度來講，由“中國制造”向“中國智造”的轉變是當務之急，“已到了非轉不可的時候了，再不轉就失去了發(fā)展的機遇，就會陷入‘中等收入陷阱’。”
趙玉林稱，有的企業(yè)家會抱有“轉型成本高、風險大”等心態(tài)，但他認為，企業(yè)家精神就包含了創(chuàng)新精神，企業(yè)家應該認識到，在戰(zhàn)略轉型的時代不創(chuàng)新就必然會存在被淘汰的風險；轉型升級成本高，但不實現(xiàn)向創(chuàng)新驅動的轉型將會支付更高的成本，“越晚轉型成本就會越高。”
在具體操作層面上，郭朝先認為，各制造企業(yè)可以學習日本等國“研發(fā)一代、存儲一代、推出一代”的創(chuàng)新節(jié)奏，而不是被動等待市場推動。
“企業(yè)內(nèi)部可以建立一個滿足客戶需求的系統(tǒng)，比如客戶關系管理系統(tǒng)、內(nèi)部靈敏生產(chǎn)快速制造系統(tǒng)等，把信息化時代的特征用在企業(yè)管理內(nèi)部，更重視研發(fā)和滿足客戶需求。”郭朝先建議說。
國際比較數(shù)據(jù)顯示，在研發(fā)上，中國目前與發(fā)達國家制造業(yè)相比還有相當大的差距。
原發(fā)改委副主任張曉強曾公開表示，長期以來我國基礎研究占研發(fā)經(jīng)費支出的比重非常小，一般在5%左右，而美國、英國、法國等這一比重都在10%以上。技術創(chuàng)新的市場化導向不足，科技成果轉化率低，一般僅為10%，遠低于發(fā)達國家的40%的水平。
在湯森路透集團（Thomson Reuters）知識產(chǎn)權與科技事業(yè)部2015年12月發(fā)布的第五屆（2015）“全球百強創(chuàng)新機構”榜單中，日本40家，美國35家，法國10家，德國4家，韓國3家，瑞士3家，比利時、瑞典、加拿大、荷蘭等各1家，而中國內(nèi)地無一家入圍。
智能化轉型破除中國制造“大而不強”
2月25日上午，工業(yè)和信息化部部長苗圩做客國務院新聞辦公室新聞發(fā)布廳，他談到，“我國制造業(yè)發(fā)展已步入爬坡過坎、由大變強的重要關口”。
他指出，對于下一步工作，工信部將全面啟動實施“中國制造2025”；全力以赴保持工業(yè)經(jīng)濟平穩(wěn)增長；堅定不移推進化解產(chǎn)能嚴重過剩；大力扶持小微企業(yè)的發(fā)展；持續(xù)推進簡政放權、放管結合、優(yōu)化服務，用政府自身的改革促進企業(yè)發(fā)展的活力和動力。
“政府營造創(chuàng)新的環(huán)境和社會氛圍，引導創(chuàng)新、激勵創(chuàng)新、支持創(chuàng)新，將有助于企業(yè)‘轉型升級’。”趙玉林指出。
郭朝先告訴長江商報記者，“中國制造2025”在2013年初還僅是一個由中國工程院聯(lián)合工信部、國家質檢總局牽頭實施的咨詢項目（“制造強國戰(zhàn)略研究”重大項目），受德國政府在2013年4月推出的“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略啟發(fā)，相關部門將其作為未來10年中國制造業(yè)發(fā)展的頂層規(guī)劃并上升為國家戰(zhàn)略。
“‘中國制造2025’是一種新的‘趕超戰(zhàn)略’。”郭朝先稱，“以信息化與工業(yè)化深度融合的數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化制造為主線，改造提升中國制造業(yè)。促進中國制造業(yè)向中高端發(fā)展，加快從制造大國轉向制造強國進程。”
郭朝先說，在國際產(chǎn)業(yè)價值鏈中，中國制造業(yè)長期處于“微笑曲線”底部，即主要從事技術含量低、附加值低的“制造-加工-組裝”環(huán)節(jié)，在附加值較高的研發(fā)、設計、工程承包、營銷、售后服務等環(huán)節(jié)缺乏競爭力，在消耗大量國內(nèi)資源和大量排污污染物的同時，所獲利益卻很少。
“在第三次工業(yè)革命所引致制造技術范式變化條件下，過去我國制造業(yè)發(fā)展所依賴的比較成本優(yōu)勢將被弱化，制造環(huán)節(jié)的全球重新布局可能導致國際直接投資的回溯，加上當前部分發(fā)達國家提出了‘再工業(yè)化’戰(zhàn)略，這些都迫使我國制造業(yè)要適應新的形勢。”郭朝先表示。
“轉型的核心是提升企業(yè)的創(chuàng)新能力。關鍵是推進工業(yè)化與信息化融合。”趙玉林提出，“需要將生產(chǎn)制造系統(tǒng)和管理信息系統(tǒng)徹底打通，讓工廠原本的所有信息孤島實現(xiàn)連通，也就是德國工業(yè)‘4.0’戰(zhàn)略，即通過充分利用信息通訊技術與信息物理系統(tǒng)相結合的手段，將制造業(yè)向智能化轉型。”
