2月18日上午，在銅陵有色金冠銅業(yè)分公司的電解銅車間，記者看到兩套剝片機組的六臺機器人正在滿負荷工作，一摞摞電解銅板經(jīng)過機械手高效快捷的剝離、打包，源源不斷地走下生產(chǎn)線，每天有3000噸電解銅在這里下線進入全球市場。作為全球單體產(chǎn)能最大、工藝最先進的銅冶煉工廠，金冠銅業(yè)“雙閃”項目采用的是當今世界上最先進的工藝技術(shù)設(shè)備。

 

　　“像這樣的一套全進口機器人剝片機組每小時能剝離打包600片電解銅板，比傳統(tǒng)鏈式剝片機組效率提升一倍以上。”該公司電解銅車間副主任謝鈿生說，“平均算下來，年產(chǎn)值可增加十億元。另外機器人整個結(jié)構(gòu)比鏈式要簡單一些，因此它的故障率及人工勞動負荷比原來要低很多。”

 

　　機器人的投入不僅提升了工作效率，也解放了工人的雙手，改善了工人的作業(yè)環(huán)境。鐘世余是該公司電解銅車間的一位操作工，有著十多年電解銅生產(chǎn)操作經(jīng)驗，見證了企業(yè)技術(shù)不斷升級進步的過程。在“雙閃”項目投產(chǎn)前，因為傳統(tǒng)鏈式剝片機組的老化和不穩(wěn)定，他不僅要當操作工，還得兼做維修工。“現(xiàn)在的自動化讓我們坐在操作室，只用監(jiān)控好這些操作程序，為工作帶來非常大的便利。”鐘世余坦言，他們每天也不需要高強度的加班了。

 

　　機器人剝片機組只是金冠銅業(yè)“雙閃”項目“機器換人”的一個環(huán)節(jié)，在整個閃速熔煉、閃速吹煉工藝鏈條上，無論是上游的陽極板加工，還是電解槽出銅、剝離打包的全過程，95%以上都實現(xiàn)了智能化自動化改造。記者在采訪中發(fā)現(xiàn)，這個2.7萬平方米的“智能車間”，只能聽見機器的轟鳴聲，幾乎看不到工人的身影。

 

　　近年來，銅陵有色以重點項目為抓手，加大企業(yè)技改投入，推行生產(chǎn)自動化，并以現(xiàn)代化、自動化的裝備提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。通過“機器換人”、“智能車間”的建設(shè)，企業(yè)的質(zhì)量控制和管理水平實現(xiàn)大幅提升。謝鈿生表示，該公司通過智能優(yōu)化改造，大大減少了勞動力，在這個相當于“航母”面積的廠房，只需要120人就可以完全滿足企業(yè)生產(chǎn)需求。生產(chǎn)線的集成自動化，不僅改進了產(chǎn)品線的生產(chǎn)能力，提升了工人的勞動生產(chǎn)率，也給企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟效益。

 

　　據(jù)介紹，2015年，銅陵有色金冠銅業(yè)分公司電解銅產(chǎn)量達37.5萬噸，超過預(yù)計產(chǎn)能10%。