2015年，我國進入由經(jīng)濟增長向質量效益轉型的改革陣痛期。隨著傳統(tǒng)產(chǎn)品的普遍下滑，作為裝備制造業(yè)“母機”的全國機床制造業(yè)，經(jīng)濟下行態(tài)勢尤為明顯。嚴峻形勢面前，揚力集團持續(xù)推進以產(chǎn)品轉型升級為宗旨的“116”工程，致力創(chuàng)新，打造鍛壓“航母”。

 

　　持續(xù)推進產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新升級

 

　　自2010年起，揚力集團投入極大精力，實施以現(xiàn)代技術改造傳統(tǒng)產(chǎn)品的“116”工程。

 

　　揚力“116”工程，是董事長林國富發(fā)起的一把手工程和以16種主導產(chǎn)品轉型升級為重點的企業(yè)創(chuàng)新平臺。通過5年來的持續(xù)推進，“116”工程從早期的16個產(chǎn)品延伸到數(shù)十個新產(chǎn)品和面向不同行業(yè)的若干全自動沖壓生產(chǎn)線，新產(chǎn)品都已成長為面向國內外市場的主導產(chǎn)品。“十一五”以來，揚力集團開發(fā)研制出數(shù)十種高端成型機床，擁有數(shù)十項專利技術，獲得10多項國家及省市科技進步獎項。其中TS4-1500型大型閉式四點多工位壓力機進入世界500強的美國伊萊克斯公司；以YLZ34C-2000型液壓機打頭的6200噸大型液壓機機器人全自動沖壓生產(chǎn)線，替代進口，進入上海大眾汽車大型覆蓋件生產(chǎn)線。2015年，揚力自主研發(fā)的5400噸大型全自動沖壓生產(chǎn)線，替代德國原裝設備，進入華晨寶馬汽車的一級供應商。

 

　　挑戰(zhàn)國際熱模鍛制造技術，自主研發(fā)全國產(chǎn)化熱模鍛自動生產(chǎn)線。揚力集團自主開發(fā)研制的國內首臺套HFP2500型全自動熱模鍛生產(chǎn)線，投放哈爾濱汽車軸承有限公司，用于第三代汽車輪轂軸承的全自動鍛造生產(chǎn)。該高端自動化裝備，是我國繼少數(shù)發(fā)達國家之后的第一條全國產(chǎn)化自動鍛造生產(chǎn)線，是替代進口的首選鍛壓設備。

 

　　2015年，揚力創(chuàng)新升級后的各系列產(chǎn)品明顯上升，約占集團銷售總量的50%以上。

 

　　轉型發(fā)展，智能制造闖市場

 

　　2015年一季度，揚力集團首推的P-MES沖壓制造執(zhí)行系統(tǒng)，通過在企業(yè)內部生產(chǎn)制造體系兩年多的成功應用，首次隨產(chǎn)品配套投放用戶，標志著“互聯(lián)網(wǎng)+揚力沖壓設備”已進入大數(shù)據(jù)、智能型平臺，實施市場化運營，是我國機床工具制造領域信息技術的一項重大突破。

 

　　MES是智能制造的核心執(zhí)行系統(tǒng)，揚力集團開發(fā)并實施應用的P-MES系統(tǒng)，將揚力鍛壓設備嵌入系統(tǒng)通過大數(shù)據(jù)平臺和網(wǎng)絡終端的融合，由企業(yè)產(chǎn)品制造過程的規(guī)范化、程序化應用，轉入售出產(chǎn)品的跟蹤顯示、遠程監(jiān)控與自動調節(jié)。目前下游用戶通過“機聯(lián)網(wǎng)”服務，有效整活企業(yè)的生產(chǎn)資源，大幅度降低運營成本，揚力集團通過隨機網(wǎng)絡終端，及時掌握客戶所購設備的運行情況，對售出產(chǎn)品在應用過程中出現(xiàn)的問題進行遠程診斷、隨機調節(jié)、減少維修成本。

 

　　“十二五”初期，揚力精機公司率先部署PLM產(chǎn)品全生命周期管理與AMCP敏捷制造執(zhí)行系統(tǒng)，加快了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率。2014年，揚力精機公司的常規(guī)產(chǎn)品達120多種，其中定制產(chǎn)品的比例占50%以上。針對個性化產(chǎn)品定制需求，實施以產(chǎn)品訂單為核心的全生命周期網(wǎng)絡化管理，大大壓縮了物資庫存，加速資金周轉，產(chǎn)品交貨周期縮短了10天左右。

 

　　前不久，江蘇省經(jīng)貿委、科技廳等政府主管部門明確將揚力集團列為省“智能化鍛壓生產(chǎn)系統(tǒng)示范項目”定點單位，并下達?？罟膭钤诰€項目的有效實施，以期在全省乃至全國推廣。