10月20日，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠落成體驗(yàn)活動在廣州增城舉行。成立17年來，廣本贏得了超過400萬用戶的信賴，優(yōu)秀的產(chǎn)品品質(zhì)背后是廣汽本田卓越的工廠品質(zhì)實(shí)力。作為新一代的“智慧工廠”，第三工廠實(shí)現(xiàn)了“資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化”，是“中國制造2025”戰(zhàn)略在汽車行業(yè)落地的樣本，廣汽本田由此實(shí)現(xiàn)了從“制造”到“智造”的全新跨越。

 

　　廣本第三工廠不是簡單的產(chǎn)能擴(kuò)容，而是基于“Smart-SSC”（Smart即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、簡練、緊湊）核心理念打造的一座全新的“智慧工廠”。本田技研工業(yè)株式會社社長八鄉(xiāng)隆弘表示，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠的前列。

 

　　以“智”取勝打造行業(yè)樣板

 

　　據(jù)悉，第三工廠初期產(chǎn)能為12萬輛/年，未來將達(dá)到24萬輛/年，屆時廣汽本田3個工廠的總產(chǎn)能將達(dá)到72萬輛/年。

 

　　廣汽本田在繼承發(fā)揚(yáng)前兩代工廠綠色環(huán)保、至高品質(zhì)的優(yōu)勢基礎(chǔ)上，創(chuàng)造性提出了“Smart-SSC”理念并大膽實(shí)踐。在Smart（智慧）上，充分發(fā)揮人的智慧，主要體現(xiàn)在活用現(xiàn)有資源、人與自動化設(shè)備的有機(jī)協(xié)作、先進(jìn)性與前瞻性平衡以及信息化管理4大方面。

 

　　由于主要生產(chǎn)小型車，第三工廠將現(xiàn)有的增城工廠廠房和設(shè)備進(jìn)行最大化活用，采取最合適的“一型”布局，活用現(xiàn)有建筑物（包括沖壓車間、焊裝車間、合成樹脂車間、試車跑道、生產(chǎn)停車場與動力基礎(chǔ)設(shè)備），實(shí)現(xiàn)人行、物流、完成車不交叉，減少了移動浪費(fèi)，同時預(yù)留了將來能擴(kuò)的空間。同時，創(chuàng)造性地在各生產(chǎn)工藝導(dǎo)入先進(jìn)的自動化設(shè)備，將總體工藝制造水平提升到“智造”水準(zhǔn)，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時通過精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)人與自動化設(shè)備的緊密配合，充分反映了“人機(jī)最佳平衡”所發(fā)揮出的最大效率。其中，沖壓車間導(dǎo)入了國內(nèi)自動裝箱效率最高的高效伺服沖壓線；焊裝車間不僅實(shí)現(xiàn)了焊接自動化率100%，還導(dǎo)入國內(nèi)領(lǐng)先的智能化自適應(yīng)焊接控制器；涂裝車間在本田全球范圍內(nèi)首次突破性采用U型擺桿吊架前處理電泳線，并在中國汽車制造業(yè)界首次實(shí)現(xiàn)密封膠100%自動化涂抹；發(fā)動機(jī)工廠導(dǎo)入由加工中心（NC）和多軸箱加工專機(jī)（MO）組合而成的智能加工線，在裝配環(huán)節(jié)率先大規(guī)模采用世界先進(jìn)的電動扳手，擰緊精度完全符合品質(zhì)規(guī)格要求。

 

　　生產(chǎn)物流方面，通過導(dǎo)入智能叉車、氣缸推桿機(jī)構(gòu)設(shè)備硬件配合GMES-PL系統(tǒng)軟件，實(shí)現(xiàn)了零部件從倉儲堆位至生產(chǎn)使用崗位全過程物流環(huán)節(jié)智能自動化作業(yè)，可以根據(jù)實(shí)時生產(chǎn)進(jìn)度拉動零部件備件與配送，同時利用系統(tǒng)/相關(guān)硬件監(jiān)控管理，確保內(nèi)部生產(chǎn)物料供應(yīng)精準(zhǔn)化。該自動化物流配送模式在國內(nèi)汽車行業(yè)首例應(yīng)用。

 

　　第三工廠焊裝車間導(dǎo)入最新的自適應(yīng)焊接技術(shù)，并通過網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)技術(shù)實(shí)現(xiàn)焊接參數(shù)的自動控制，數(shù)據(jù)可追溯，讓焊接過程管理更加準(zhǔn)確且智能化。此外，發(fā)動機(jī)工廠還構(gòu)建了“SPS配膳物流+無線射頻識別+互聯(lián)網(wǎng)”的智能物流指示系統(tǒng)，有效提高了零件分揀準(zhǔn)確性，同時，通過利用視覺識別等先進(jìn)技術(shù)，大大提高了裝配現(xiàn)場的作業(yè)效率。

 

 

　　作為專注小型車生產(chǎn)的第三工廠，是本田全球24萬年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小；總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數(shù)的減少，令輸送線長度減少350m。

 

　　在簡練方面，廣汽本田致力于打造一個簡明、精煉的工作環(huán)境。例如，第三工廠焊裝車間通過新技術(shù)Smart G/W的導(dǎo)入，簡化了車身總拼工位布局，還通過提升機(jī)器人焊接效率，從而削減焊接機(jī)器人數(shù)量。此外，涂裝車間導(dǎo)入3C2B噴涂工藝，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，節(jié)省了投資、能源及空間。

 

　　在緊湊方面，第三工廠整車品質(zhì)環(huán)節(jié)保證整車品質(zhì)的試車跑道外周長為450m，長度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一，但通過巧妙的設(shè)計(jì)和布局，能夠完全滿足相關(guān)檢測要求。對發(fā)動機(jī)工廠來說，在裝配環(huán)節(jié)采用多方位同時擰緊機(jī)等設(shè)備功能集中化、集約化的措施，也實(shí)現(xiàn)了本田全球工廠的最小面積。

 

　　同時，第三工廠在打造環(huán)保、高品質(zhì)方面的布局上也可圈可點(diǎn)：導(dǎo)入業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17MW分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，該項(xiàng)目年發(fā)電能力1900萬千瓦時，可節(jié)約標(biāo)煤2300噸，減少CO2排放量1.75萬噸，相當(dāng)于種植95萬棵樹。光伏發(fā)電項(xiàng)目的應(yīng)用，還實(shí)現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調(diào)使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。此外，第三工廠延續(xù)增城工廠的對外廢水零排放，可滿足目前國家對廢水處理的更高要求，并達(dá)到全球最嚴(yán)格的VOC（可揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)世界領(lǐng)先水平。

 

　　從質(zhì)量的角度而言，第三工廠堅(jiān)持以人為本的品質(zhì)保證體系，結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行全員全過程的品質(zhì)保證，力求打造IQS No.1（新車質(zhì)量第一）工廠，同時在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量5大領(lǐng)域全面實(shí)行品質(zhì)保障。

 

　　在新車型質(zhì)量方面，強(qiáng)化新車型開發(fā)及試制過程的品質(zhì)保證；在零部件質(zhì)量方面，建成完善的供應(yīng)商零部件品質(zhì)保證體系，對新供應(yīng)商實(shí)施一年以上的品質(zhì)培育；在制造質(zhì)量方面，實(shí)行“自工序保證”，每位員工都踐行“不接收、不制造、不放過任何不良品”的“三不”原則，將品質(zhì)保證落實(shí)到每一道生產(chǎn)工序中；在整車出廠質(zhì)量方面，通過嚴(yán)苛的檢查保證產(chǎn)品的法規(guī)符合性和高品質(zhì)；在服務(wù)質(zhì)量方面，推行全新標(biāo)準(zhǔn)特約店，提供超越顧客期待的“欣喜”服務(wù)。

 

　　以第三工廠總裝環(huán)節(jié)的整車品質(zhì)檢查為例，現(xiàn)場配置了多項(xiàng)先進(jìn)檢測和輸送設(shè)備，確保下線車輛100%通過檢測線檢測，確保出廠車輛100%滿足廣本企業(yè)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)及相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。而發(fā)動機(jī)工廠則導(dǎo)入了本田全球同步的G-PACV（國際工序保證能力檢證）工具，工序保證能力達(dá)成A級，達(dá)成ppm（百萬分之一）品質(zhì)控制等級，量產(chǎn)達(dá)到免試（冷模/熱模測試）等級。

 

　　縱觀廣汽本田黃埔工廠、增城工廠和第三工廠的建設(shè)歷程，重“質(zhì)”貫穿始終。三代工廠實(shí)現(xiàn)了從“品質(zhì)標(biāo)桿”到“綠色標(biāo)桿”，再到“智慧工廠”的全新進(jìn)化與全面升級，成為了汽車工業(yè)建設(shè)與能擴(kuò)的風(fēng)向標(biāo)。廣本第三工廠的建設(shè)，實(shí)現(xiàn)了資源占用最小化和效能發(fā)揮最大化，成為“智慧集約型環(huán)保工廠”，成為“中國制造2025”當(dāng)下可借鑒的典型樣本。

 

　　此外，今年年初已啟用的廣汽本田汽車研究開發(fā)有限公司研發(fā)基地，具備整車獨(dú)立開發(fā)能力，標(biāo)志著廣本完成了從昔日單純的“制造工廠”到今日“完整車企”的重大轉(zhuǎn)折。該研發(fā)基地肩負(fù)理念品牌車型自主開發(fā)以及本田品牌車型導(dǎo)入開發(fā)的雙重使命，充分彰顯了廣汽本田日益強(qiáng)大的自主研發(fā)能力以及創(chuàng)新能力。