10月8日至11日，中國巨石第二十一屆國際玻纖年會在桐鄉(xiāng)召開。記者從年會上了解到，中國巨石計劃打造國內(nèi)首個玻纖智能工廠。目前，該公司自主研發(fā)的大批“機(jī)器手”已經(jīng)到位，跨出了打造智能工廠的第一步。
在《中國制造2025》中，智能制造被列為重要內(nèi)容，這與中國巨石近年來的智能制造戰(zhàn)略不謀而合。“當(dāng)前形勢下，原本傳統(tǒng)的發(fā)展方式已經(jīng)走到盡頭，必須轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，方向就是智能型增長。”中國巨石體系管理部副總經(jīng)理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓中國巨石走在了全國智能制造的前列。接下來至2020年，中國巨石將啟動實施“大數(shù)據(jù)”智能制造戰(zhàn)略，在智能生產(chǎn)、智能物流的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)智能制造再升級。
事實上，在智能制造領(lǐng)域，中國巨石已經(jīng)是嘉興乃至全省企業(yè)的領(lǐng)跑者。早在2006年，巨石建成其全球最大的玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線之時，就運用了全自動物流輸送技術(shù)，大大減輕了勞動強(qiáng)度，顯著提升了勞動效率。
在嘗到了自動化帶來的甜頭之后，中國巨石繼續(xù)將“機(jī)器換人”工作推向深入，在2008年開始著手建設(shè)“兩化融合”工程，探索智能生產(chǎn)。目前，該企業(yè)已經(jīng)建立了以新一代信息技術(shù)為支撐，以管控一體化為核心，以生產(chǎn)制造智能化、IT服務(wù)智慧化為基礎(chǔ)的“一核兩基”信息化建設(shè)體系，不斷實施自主創(chuàng)新，推進(jìn)生產(chǎn)裝備提升和技術(shù)改造，推動全面管控和清潔生產(chǎn)，在智能工廠的探索之路上越走越遠(yuǎn)。
走進(jìn)中國巨石三分廠的生產(chǎn)車間，記者看到，數(shù)百臺持續(xù)運轉(zhuǎn)的絡(luò)紗設(shè)備，只有幾名操作工人在現(xiàn)場值守。固定紗架上的紗團(tuán)用完后，操作工人只需要在身旁的“平板電腦”上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機(jī)械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團(tuán)后，“轉(zhuǎn)身”放置在設(shè)定的位置上，一氣呵成。
“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團(tuán)，一天下來負(fù)重有3噸多，每天都累得腰酸背痛。”一名現(xiàn)場操作的女工告訴記者，自動卸筒系統(tǒng)投入使用后，勞動強(qiáng)度減輕了不少，“只需要輸入相關(guān)指令就可以了，其他的工作都是機(jī)器人代勞。”
記者發(fā)現(xiàn)，在中國巨石三分廠的生產(chǎn)車間里，一個個重達(dá)15至30公斤的成品紗團(tuán)從生產(chǎn)流水線上完成自動貼標(biāo)后，由豎著4組“手指”的機(jī)器人從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。“這個自動化系統(tǒng)就是中國巨石自主設(shè)計制造的，從最初的1組手指到現(xiàn)在的4組，經(jīng)過反復(fù)改良試驗，目前已經(jīng)比較成熟。”中國巨石工程技術(shù)中心主任工程師邵建松介紹稱。
生產(chǎn)線上的智能化已經(jīng)接近極致，中國巨石又將工作重點放在了智能物流上。據(jù)邵建松介紹，去年年底，中國巨石建成使用了自動化倉儲中心的立體倉儲區(qū)，一個儲存能力85176個貨位的倉儲區(qū)，日常的操作員工只要4人，16臺雙伸位堆垛機(jī)、400余臺地面輸送設(shè)備和4套觸摸式地面人機(jī)操作站，通過總控調(diào)度系統(tǒng)統(tǒng)一調(diào)度分配，實現(xiàn)了貨物的自動化存取。
據(jù)邵建松介紹，該倉儲中心降低了成品收發(fā)貨的人為差錯率和破損率，節(jié)省勞動定員150人，人均提升效率40倍，節(jié)省產(chǎn)品損失費用200萬元/年，降低倉儲管理成本2800萬元/年。該倉儲中心的建成和使用，改變了巨石傳統(tǒng)的倉儲管理方式，優(yōu)化了庫存結(jié)構(gòu)，提高了倉儲管理質(zhì)量，開啟了玻纖倉儲管理信息化、自動化、智能化的新時代。
另據(jù)悉，目前，中國巨石智慧工廠建設(shè)項目已被提上議事日程，伴著“中國制造2025”國家戰(zhàn)略的東風(fēng)，中國巨石的智慧工廠項目已揚帆起航。
