先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù) + 嚴(yán)格的質(zhì)量管理 + 縝密?chē)?yán)苛的質(zhì)量審計(jì)，確保了每一輛BMW X1以完美品質(zhì)交付到用戶手中。
沖壓車(chē)間，全球效率最高、精度最高的汽車(chē)沖壓車(chē)間
全球領(lǐng)先的6序伺服沖壓機(jī)，共有22臺(tái)電腦進(jìn)行控制，精度達(dá)到0.1毫米，打造出X1高質(zhì)量的車(chē)身部件。
每個(gè)沖壓件要逐一的檢查程序：電腦掃描平整度—生產(chǎn)人員檢查毛刺—專門(mén)質(zhì)檢員檢測(cè)，讓用戶的X1有個(gè)優(yōu)秀的制造起點(diǎn)。
車(chē)身車(chē)間，鐵西工廠自動(dòng)化最高的車(chē)間
自動(dòng)化率達(dá)到95%，642臺(tái)機(jī)器人確保了BMW X1車(chē)身5297個(gè)焊點(diǎn)的精確牢固，讓X1的用戶享有安全的駕乘空間、耐久的實(shí)用性，高剛性車(chē)身也給用戶帶來(lái)更多的駕駛樂(lè)趣，以及乘坐舒適性。
檢驗(yàn)的過(guò)程包括：專門(mén)的機(jī)器人手臂拍照對(duì)比—質(zhì)檢人員用便攜超聲波儀器抽檢焊點(diǎn)—每天抽取兩臺(tái)車(chē)對(duì)焊點(diǎn)做4-5小時(shí)全面檢測(cè)。如發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，涉及的白車(chē)身必須全面返工，不留下任何可能存在的問(wèn)題。
三坐標(biāo)實(shí)驗(yàn)室精確測(cè)量近800個(gè)坐標(biāo)點(diǎn)，測(cè)一臺(tái)白車(chē)身平均耗時(shí)4小時(shí)以上。實(shí)驗(yàn)室使用紅寶石探頭、頂尖的蔡司光學(xué)儀器，并保持恒溫恒濕，確保X1的車(chē)身主體精益求精。
更為苛刻的是，每?jī)蓚€(gè)月要進(jìn)行一次破壞性試驗(yàn)，刨開(kāi)白車(chē)身成品的所有焊點(diǎn)重新檢驗(yàn)。
涂裝車(chē)間，讓用戶的X1持久亮麗
全部使用最新型設(shè)備，讓X1外觀炫麗、光澤持久、更耐腐蝕并且更抗碎石撞擊
檢查程序包括：100%的 機(jī)器人膜厚檢測(cè)—10%車(chē)輛的全面檢測(cè)—2個(gè)6軸機(jī)器人用色差儀、紅外線反射波、超聲波等武器檢查漆面色差、平滑度和膜厚。
通過(guò)這些檢測(cè)的X1，可以讓用戶使用十余年后，外觀依然亮麗如新。
總裝車(chē)間，全球最人性化、工作環(huán)境最舒適的總裝車(chē)間
工人能以舒適愉悅的狀態(tài)工作，從而確保生產(chǎn)的效率和質(zhì)量，生產(chǎn)出品質(zhì)最好的汽車(chē)。
翻轉(zhuǎn)工位的C型鉗單個(gè)成本達(dá)上百萬(wàn)，目的就是讓不同身高的工人能以最省力舒適的姿態(tài)進(jìn)行工作。
“婚禮”工位全部由機(jī)器自動(dòng)完成，每個(gè)螺栓的擰緊程度都被電腦錄入系統(tǒng)并保存直到車(chē)輛報(bào)廢，直接控制X1車(chē)身的安全性和可靠性，也讓每一項(xiàng)數(shù)據(jù)都可追溯。
