一向在民眾面前頗為神秘的軍工企業(yè)，其實(shí)走在科技研發(fā)和生產(chǎn)的最前沿。十四所是軍工電子國(guó)家隊(duì)、信息產(chǎn)業(yè)主力軍。在近年的發(fā)展中，十四所深入探索智能制造實(shí)踐，將新一代信息技術(shù)與先進(jìn)的制造技術(shù)深度融合，使產(chǎn)品研制流程發(fā)生了革命性的變化，科研生產(chǎn)任務(wù)完成率大幅提高，產(chǎn)品研制周期進(jìn)一步縮短。

 

　　“十四所目前已形成云制造服務(wù)平臺(tái)、智慧企業(yè)、智能車間等三個(gè)層次的系統(tǒng)解決方案，可以對(duì)生產(chǎn)進(jìn)行全生命周期管理，每一個(gè)零部件都可追溯。我們的生產(chǎn)特點(diǎn)是‘多品種、小規(guī)模’，國(guó)內(nèi)類似的企業(yè)有很多，我們向他們輸出經(jīng)驗(yàn)，幫助中國(guó)企業(yè)加快智能制造升級(jí)步伐。”十四所所長(zhǎng)胡明春說(shuō)。

 

　　據(jù)介紹，“智能車間”解決方案基于“精益思想+信息集成化+裝備智能化”三位一體，具備數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集、大數(shù)據(jù)分析、智能決策、精準(zhǔn)執(zhí)行等功能。作為工信部智能制造示范基地，十四所已經(jīng)率先在國(guó)內(nèi)實(shí)現(xiàn)微波組件全自動(dòng)生產(chǎn)，雖然面積不變、人員減少，但是制造工藝、質(zhì)量和產(chǎn)量等方面借助工業(yè)化、信息化、智慧化的有機(jī)融合，已經(jīng)達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先、國(guó)際先進(jìn)水平，有力支撐眾多重大裝備成功研制。

 

　　此外，“智慧企業(yè)”解決方案將企業(yè)管理的戰(zhàn)略、人才、市場(chǎng)、資金等N  條主線，與產(chǎn)品全生命周期的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和保障緊密融合，通過(guò)數(shù)據(jù)挖掘、智能分析、決策支持，形成從市場(chǎng)需求到售后保障的全產(chǎn)業(yè)鏈聯(lián)動(dòng)。

 

 

　　當(dāng)一列列軌道列車完成每天的運(yùn)行后，要進(jìn)行系統(tǒng)維護(hù)檢查，以確保列車下次安全運(yùn)行。

 

　　中車的軌道車輛智能檢修系統(tǒng)（“智能檢修機(jī)器人”），首次實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化智能化檢測(cè)，極大提高列車的故障識(shí)別與檢測(cè)效率。

 

　　該系統(tǒng)是世界上第一臺(tái)利用高度柔性機(jī)器人與機(jī)器視覺(jué)融合技術(shù)，完全按照高速列車檢修標(biāo)準(zhǔn)或城市軌道列車檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)車輛各部位視覺(jué)檢查作業(yè)的設(shè)備。

 

　　當(dāng)列車入庫(kù)進(jìn)行檢修時(shí)，啟動(dòng)圖像采集機(jī)器人進(jìn)行自檢，機(jī)器人勻速前行到達(dá)車頭位置時(shí)，自動(dòng)對(duì)車輛底部進(jìn)行圖像檢測(cè)，采集車底圖片；當(dāng)機(jī)器人到達(dá)車尾定點(diǎn)位置后，機(jī)器人伸出機(jī)器手臂并逆向行駛，機(jī)器人發(fā)出的激光定位到轉(zhuǎn)向架位置后，機(jī)械臂按照預(yù)定設(shè)計(jì)進(jìn)入轉(zhuǎn)向架和車輛底部的狹窄空間，開(kāi)始采集列車關(guān)鍵部位圖片，同時(shí)在機(jī)械手臂隨著機(jī)器人前行采集圖片時(shí)，機(jī)器人自動(dòng)開(kāi)啟面陣相機(jī)，進(jìn)行更為詳實(shí)的底部高清拍攝。該智能檢修系統(tǒng)相比于傳統(tǒng)人工作業(yè)，可增加40%以上的檢修范圍，降低漏檢率，提高檢修效率。列車采集信息會(huì)實(shí)時(shí)顯示在控制中心顯示器上，采集完成后，機(jī)器人自動(dòng)回復(fù)至初始位置并關(guān)機(jī)。

 

 

　　讓傳統(tǒng)工廠中的人、機(jī)器、物料、產(chǎn)品等聯(lián)網(wǎng)，改造成可以實(shí)時(shí)感知、實(shí)時(shí)指揮、實(shí)時(shí)監(jiān)控的物聯(lián)網(wǎng)工程，正在一些傳統(tǒng)企業(yè)中不斷出現(xiàn)。

 

　　由于工程機(jī)械笨重不易挪動(dòng)，不能像普通轎車一樣隨意開(kāi)往4S店，一旦出廠的機(jī)械“得病”出故障，維修人員往往需要開(kāi)車前往機(jī)械所在地上門(mén)檢查診斷。但是因?yàn)椴荒苁孪阮A(yù)知“病癥”，所以工程師檢查后還需返廠取配件，再返回現(xiàn)場(chǎng)修理，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，很容易耽誤工期。

 

　　“因?yàn)楣こ虣C(jī)械使用地點(diǎn)一般都在偏僻的地方，路程也較遠(yuǎn)，周期非常長(zhǎng)，這樣一來(lái)一回可能就需要三天的時(shí)間，”江蘇徐工信息技術(shù)股份有限公司產(chǎn)品總監(jiān)周翔表示，由于工程機(jī)械上都裝有具備數(shù)據(jù)采集、定位、通信功能的傳感器，可以準(zhǔn)確檢測(cè)到故障位置，而避免出現(xiàn)“拆了一堆配件才找到‘病灶’”的現(xiàn)象。“現(xiàn)在首先可以在我們的Xrea（工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)平臺(tái)）上先診斷一下，大概是哪個(gè)部件出了問(wèn)題，直接帶上相應(yīng)配件，車上的導(dǎo)航系統(tǒng)進(jìn)行目的地導(dǎo)航，就能開(kāi)到故障機(jī)械位置，一次性解決問(wèn)題，大概提升60%的效率。”

 

　　從2012年起，徐工開(kāi)始開(kāi)發(fā)Xrea平臺(tái)，這是一款物聯(lián)網(wǎng)PaaS（把服務(wù)器平臺(tái)作為一種服務(wù)提供的商業(yè)模式）云平臺(tái)，平臺(tái)通過(guò)集成工具的方式，提供遠(yuǎn)程控制、故障診斷、設(shè)備的運(yùn)維優(yōu)化等解決方案。目前該平臺(tái)在全國(guó)范圍內(nèi)管理著超過(guò)44萬(wàn)臺(tái)徐工設(shè)備的整體開(kāi)工率、運(yùn)行數(shù)據(jù)、遠(yuǎn)程運(yùn)維診斷信息等。