新一代MINI，在保留家族特征之外，動(dòng)了不少小手術(shù)。這里面既有外觀的林林總總，也有全新的1.5T三缸發(fā)動(dòng)機(jī)，以及更加全面的城市安全系統(tǒng)。甚至懸架的調(diào)教也向舒適性低頭，希望借此獲得更廣泛的認(rèn)可和青睞。

 

　　寶馬或許一直以來(lái)都明白MINI這樣一個(gè)特殊的車(chē)系在中國(guó)市場(chǎng)的意義，只是，很難尋找到繼續(xù)進(jìn)化的突破口。

 

　　而隨著寶馬產(chǎn)品線的擴(kuò)充、對(duì)自然吸氣技術(shù)的放棄，MINI的制造基地也迎來(lái)了改變。寶馬擲金7.5億英鎊，來(lái)完善MINI位于英國(guó)的三家工廠的生產(chǎn)體系，這對(duì)于受到爭(zhēng)議的英國(guó)造車(chē)技術(shù)來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是一場(chǎng)及時(shí)雨。

 

　　嚴(yán)格意義來(lái)說(shuō)，MINI的進(jìn)化論還遠(yuǎn)不及達(dá)爾文的高深，但對(duì)寶馬而言，卻是2015年規(guī)劃之中至關(guān)重要的一環(huán)。寶馬打算，在MINI未來(lái)生產(chǎn)的車(chē)型里，能夠與寶馬其他車(chē)型做到共享零部件甚至生產(chǎn)體系。這對(duì)于MINI系列而言，也將是降低成本、提高生產(chǎn)質(zhì)量最直接的方法。

 

　　牛津工廠廠長(zhǎng)巴赫曼介紹說(shuō)，MINI生產(chǎn)線上的  機(jī)器人數(shù)量，已經(jīng)從此前的600臺(tái)增加到1500臺(tái)，隨著研發(fā)資金的注入，這些機(jī)器人的“素質(zhì)”也大大提高，為了迎合它們的工作能力，牛津工廠的總裝車(chē)間甚至進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)。

 

　　簡(jiǎn)單地拿兩廂車(chē)作比較，由于機(jī)器人的到來(lái)，兩廂車(chē)產(chǎn)能從340輛提升到435輛，而每輛MINI車(chē)身上的焊點(diǎn)數(shù)也擴(kuò)大了1.5倍。同時(shí)，車(chē)身裝配設(shè)備也得以改進(jìn)，以便完成一次性組裝來(lái)自三個(gè)平臺(tái)的零部件的要求。某些特殊工位上，八個(gè)機(jī)器人被集中攻關(guān)，對(duì)同一車(chē)身進(jìn)行加工，每種機(jī)器人則負(fù)責(zé)提供三種不同精度的加工操作。

 

　　此外，生產(chǎn)線的集中成了全新總裝車(chē)間的另一大特點(diǎn)。對(duì)于大多數(shù)總裝車(chē)間而言，安排兩條平行的生產(chǎn)線是稀松平常的做法，而在MINI工廠，卻只有一條。巴赫曼解釋到，這樣，每一輛汽車(chē)的組裝過(guò)程，可以保證由相同的工作人員和機(jī)器人來(lái)完成，有利于產(chǎn)品質(zhì)量上的統(tǒng)一，生產(chǎn)效率也高。

 

　　為了全面開(kāi)發(fā)機(jī)器人的潛力，寶馬對(duì)每個(gè)機(jī)器人的抓取能力進(jìn)行了調(diào)整，并升級(jí)了程序邏輯控制器。其中的一些甚至安裝了視覺(jué)系統(tǒng)，有眼有鼻，能夠自行抓取自己所需要的零部件。這些“訓(xùn)練”，除了針對(duì)機(jī)器人的個(gè)人能力之外，也是為了更好地滿足生產(chǎn)線各司其職的要求。

 

　　牛津工廠是寶馬集成涂裝工藝的發(fā)源地。壓膠、面漆等工序在自動(dòng)化生產(chǎn)的今天，也被賦予了更加精細(xì)的要求。拿壓膠來(lái)講，就是指在內(nèi)飾、發(fā)動(dòng)機(jī)艙、車(chē)頂?shù)炔课惶詈脧椥阅z泥材料，以防止車(chē)身進(jìn)水，并降低車(chē)內(nèi)聲噪。如今，這個(gè)工快活細(xì)的任務(wù)，被MINI交給了一組由12個(gè)機(jī)器人組成的團(tuán)隊(duì)，具體做得如何，不如直接去檢查一下?lián)Q代的MINI。此外，類(lèi)似于向防火層里面填充泡沫等枯燥的工作，也漸漸地由機(jī)器人來(lái)接替。