“應(yīng)用智能制造運(yùn)營(yíng)管理平臺(tái)的自動(dòng)化、數(shù)字化生產(chǎn)技術(shù)，自動(dòng)化生產(chǎn)線的效率提高了6倍。”唐山國(guó)芯晶源電子有限公司總經(jīng)理徐建民說，這得益于公司堅(jiān)持智能制造主攻方向，加快推動(dòng)制造業(yè)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化轉(zhuǎn)型。

 

　　國(guó)芯晶源成立于1990年，主要從事石英晶體諧振器、振蕩器和光電材料研發(fā)、生產(chǎn)與銷售。徐建民說：“在企業(yè)發(fā)展過程中，我們認(rèn)識(shí)到數(shù)字化轉(zhuǎn)型是提升公司技術(shù)水平、提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的重要途徑，開始制定數(shù)字化轉(zhuǎn)型總體規(guī)劃。”規(guī)劃明確，企業(yè)需不斷推動(dòng)新一代信息技術(shù)與關(guān)鍵裝備、核心工業(yè)軟件的集成創(chuàng)新和工程應(yīng)用，建立數(shù)字化解決方案，建設(shè)數(shù)字化車間；堅(jiān)持分類施策，深化智能制造應(yīng)用推廣，分產(chǎn)線和步驟開展數(shù)字化制造普及、網(wǎng)絡(luò)化制造示范和智能化制造探索；推動(dòng)構(gòu)建智能制造運(yùn)行管理信息集成管理系統(tǒng)，覆蓋生產(chǎn)制造全過程，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化運(yùn)營(yíng)。

 

　　“數(shù)字化轉(zhuǎn)型并非一帆風(fēng)順。”徐建民說，起初，由于各個(gè)系統(tǒng)之間數(shù)據(jù)沒有共享，無法全部鏈接交換，影響了聯(lián)動(dòng)性，形成一個(gè)個(gè)數(shù)據(jù)孤島。

 

　　數(shù)字化轉(zhuǎn)型開始實(shí)施的時(shí)候，產(chǎn)品在加工過程中頻繁出現(xiàn)異常報(bào)警，導(dǎo)致一些設(shè)備自動(dòng)鎖死，出現(xiàn)“窩工”現(xiàn)象。一線員工的抱怨、交貨延期的壓力，讓公司信息部經(jīng)理宋學(xué)忠一度懷疑數(shù)字化轉(zhuǎn)型的必要性。經(jīng)過深入分析，他發(fā)現(xiàn)是流程不合理造成的。為了解決問題，公司成立專題小組，小組員工白天收集數(shù)據(jù)，分析異?，F(xiàn)象，晚上加班制訂優(yōu)化方案，半個(gè)月后，終于形成一套解決方案。“方案實(shí)施后，生產(chǎn)效率提高，一線員工工作量減輕，大家也深刻感受到數(shù)字化就是新生產(chǎn)力。”宋學(xué)忠說。

 

　　現(xiàn)在的晶片生產(chǎn)車間，工人只需用掃碼槍掃描將要生產(chǎn)的產(chǎn)品二維碼，該批次晶片的技術(shù)參數(shù)、工藝制程、生產(chǎn)數(shù)量等信息便顯示在操作屏幕上。“以前，這一過程全靠人工打印表單，逐項(xiàng)對(duì)照檢查。企業(yè)產(chǎn)品多達(dá)數(shù)萬種，一旦發(fā)生小錯(cuò)誤，就會(huì)導(dǎo)致整批產(chǎn)品報(bào)廢。”宋學(xué)忠說。

 

　　一組數(shù)據(jù)證明了當(dāng)年轉(zhuǎn)型的正確性：因程序調(diào)用錯(cuò)誤、返工返修引起的產(chǎn)品不良率由3%降至0.5%以下；整體生產(chǎn)效率提高30%；綜合運(yùn)營(yíng)成本降低20%以上；降低了產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝驗(yàn)證所需時(shí)間，產(chǎn)品研發(fā)周期縮短25%以上。

 

　　數(shù)字化轉(zhuǎn)型的成功為國(guó)芯晶源的發(fā)展帶來了強(qiáng)勁動(dòng)力。

 

　　壓電晶體被稱為“電子工業(yè)之鹽”，是各類電子產(chǎn)品必不可少的元件，廣泛應(yīng)用于5G通信、車用電子、工業(yè)控制、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等領(lǐng)域。近年來，隨著全球數(shù)字經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，對(duì)壓電晶體提出了超微型、超高頻、超穩(wěn)定的技術(shù)要求。在公司展廳里，記者看到了用放大鏡才能看到的微小壓電晶體。其中，最小產(chǎn)品尺寸僅為1.2毫米×1.0毫米，這種最高頻率的壓電晶體里面的石英晶片厚度只有一根頭發(fā)直徑的十五分之一。

 

　　國(guó)芯晶源技術(shù)總監(jiān)張立強(qiáng)說：“一部智能手機(jī)需要4支至8支壓電晶體，一輛普通的燃油汽車要用到40支至60支壓電晶體，而智能駕駛汽車需要幾百支。壓電晶體市場(chǎng)需求很大。”

 

　　國(guó)內(nèi)壓電晶體企業(yè)起步較晚，很多核心制造技術(shù)掌握在國(guó)外公司手中。為了破解“卡脖子”難題，國(guó)芯晶源通過應(yīng)用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)、計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)等數(shù)字化設(shè)計(jì)手段，研制出小型化、高頻化、高精度晶片。

 

　　作為掌握全系列壓電晶體制造技術(shù)的國(guó)內(nèi)科技型龍頭企業(yè)，公司目前年產(chǎn)壓電晶體近10億支。國(guó)芯晶源擁有科技部認(rèn)定的國(guó)際技術(shù)合作基地，是工信部公布的專精特新“小巨人”企業(yè)之一?，F(xiàn)有授權(quán)專利80余項(xiàng)，參與制定多項(xiàng)國(guó)家、行業(yè)和團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)，通過了ISO9001、ISO14001、IATF16949等國(guó)際體系認(rèn)證。

 

　　“國(guó)芯晶源將持續(xù)加大智能制造投入，構(gòu)建共建共享、多跨協(xié)同的整體智能制造數(shù)字化體系，推進(jìn)數(shù)字化、智能化改革實(shí)現(xiàn)新突破。”徐建民說。